Регулирование зазоров в механизме газораспределения дизеля Т-170 Б-10 Д-160 Д-180
Регулирование производить на охлажденном дизеле (температура охлаждающей жидкости от 15 до 40 °С).
Для проведения регулировки необходимо предварительно снять колпаки головок цилиндров, крышку смотрового люка на кожухе маховика, валики коромысел со стойками, проверить и, при необходимости, подтянуть гайки крепления головок цилиндров. Момент затяжки больших гаек от 300 до 400 Н·м (от 30 до 40 кгс·м), малых – от 180 до 240 Н·м (от 18 до 24 кгс·м). Схема затяжки гаек показана на рис. 8.5.
Рис. 8.5. Схема затяжки гаек крепления головки цилиндров
(порядок затяжки указан цифрами)
Установить на место стойки с валиками коромысел и затянуть гайки их крепления. Момент затяжки от 160 до 200 Н·м (от 16 до 20 кгс·м).
Проверку и регулирование зазоров производить в следующей последовательности:
– установить рычаг декомпрессора 3 (рис. 3.4) в положение «Открыто» – по часовой стрелке (вправо) до упора и провернуть коленчатый вал дизеля, установив по меткам на маховике поршень первого цилиндра в верхнюю мертвую точку, соответствующую концу такта сжатия;
– установить рычаг декомпрессора в исходное положение и щупом проверить зазор между бойком коромысла и торцем стержня клапана в первом, втором, третьем и шестом клапанах (рис. 8.6). Нормальный зазор от 0,25 до 0,33 мм.
Рис. 8.6. Регулирование зазоров в механизме газораспределения дизеля:
1 – штанга декомпрессора; 2, 4 – контргайки; 3 – наконечник штанги; 5 – винт регулировочный; 6 – коромысло; 7 – клапан; А – зазор не менее 0,5 мм; В – зазор от 0,25 до 0,33 мм
При необходимости регулирования зазора следует ослабить контргайку регулировочного винта на коромысле клапана и отверткой установить регулировочный винт в такое положение, при котором щуп 0,3 мм будет плотно входить в зазор между бойком коромысла и торцем стержня клапана. Затянуть контргайку и вновь проверить зазор;
– проверить зазор между коромыслом и наконечником штанги декомпрессора у первого и третьего клапана. Зазор должен быть не менее 0,5 мм, а при включении декомпрессора ход клапана должен быть от 0,7 до 2,5 мм.
Регулировать зазор вращением наконечника штанги при ослабленной контргайке. После регулирования затянуть контргайку и вновь проверить зазор и ход клапана.
Ход клапана измеряется индикатором. При отсутствии индикатора следует, установив рычаг декомпрессора 3 (рис. 4) в положение по часовой стрелке (вправо) до упора, поднять ломиком короткое плечо коромысла до упора клапана в поршень. В этом положении зазор между коромыслом и наконечником штанги декомпрессора должен быть не менее 0,5 мм.
Провернуть коленчатый вал на один оборот и отрегулировать зазор между бойком коромысла и торцем стержня клапана в четвертом, пятом, седьмом и восьмом клапанах, и зазор между коромыслом и наконечником штанги декомпрессора у пятого и седьмого клапанов.
Источник
Регулирование зазоров в механизме газораспределения Д-160 ЧТЗ
Регулировать зазоры на прогретом дизеле. Необходимо снять колпаки с головок цилиндров и крышку смотрового люка на кожухе маховика.
Подтянуть гайки крепления головок в соответствии со схемой (рис. 47).
Подтянуть гайки крепления стоек валиков коромысел, моменты затяжки.
Установить рукоятку декомпрессора в нижнее фиксированное положение. Ввести в зацепление шестерню механизма включения с зубчатым венцом маховика. Включить замедленную передачу редуктора пускового двигателя.
Установить поршень первого цилиндра в ВМТ на такте сжатия. Установить рукоятку декомпрессора в вертикальное положение.
Отрегулировать зазоры в первом, втором, третьем и шестом клапанах. Расконтрить регулировочный винт 5 (рис. 48) коромысла и поворотом винта установить зазор В = (0,25-0,33) мм между коромыслом и торцом клапана 7. Затянуть контргайку 4 винта 5 и проверить зазор.
Проверить зазор А между коромыслом и штангой декомпрессора у первого и третьего клапанов. Он должен быть не менее 0,5 мм, при включении декомпрессора клапан должен открываться на 0,7-2,5 мм. Регулировать зазор, вращая наконечник 3 относительно штанги 1 декомпрессора. Застопорить после регулирования наконечник 3 контргайкой 2 и вновь проверить зазор и ход клапанов индикатором. Установить (при отсутствии индикатора) рукоятку декомпрессора в нижнее фиксированное положение и поднять ломиком короткое плечо коромысла 6 до упора клапана 7 в поршень. Зазор между коромыслом 6 и наконечником 3 штанги декомпрессора должен быть не менее 0,5 мм.
Провернуть коленчатый вал на один оборот и отрегулировать зазоры в четвертом, пятом, седьмом и восьмом клапанах и зазоры в механизме декомпрессора у пятого и седьмого клапанов.
Источник
Дизели Д-180
На нашем сайте есть много полезной информации о тракторных узлах и агрегатах, таких как: агрегаты навесного оборудования — отвал Т-170, Т-130, Б-10, привод трактора и силовая установка двигатель Д-160, Д-180, облицовка корпуса и рабочее место тракториста кабина Т-170, Т-130, бортовой редуктор и ходовая часть гусеницы Т-170, Т-130, Б-10, а также, тележках гусениц и, расположенных на них катки Т-170, Т-130, Б-10, запасных частях для тракторных агрегатов запчасти Т-170, Т-130, Б-10, полезная информация написана в инструкции по ремонту Т-170.
5.2.1. Головки цилиндров
Основные неисправности, при наличии которых необходимо проводить следующий ремонт:
— износ гнезд под клапаны и неплотное их прилегание;
— износ или срыв резьб;
— подтекание воды.
Для устранения неисправностей снять головки цилиндров с дизеля и разобрать их.
Для снятия головок использовать специальное приспособление. Снять с блока дизеля медные трубки с резиновыми кольцами.
Сжать клапанные пружины 2 и 5 (рис. 5.1) с помощью приспособления. Снять сухари 4 тарелки 3 клапанов, пружины клапанов. Вынуть впускные 1 и выпускные 6 клапаны.
5.2.2. Проверка технического состояния
Техническое состояние деталей головок цилиндров следует определять в соответствии с картами на дефектацию и ремонт.
После ремонта гнезд и тарелок клапанов провести их притирку при помощи стекла ОР-6687М или коловорота. Для этого смазать рабочую поверхность фаски клапана притирочной пастой (микропорошок М20, в который добавлено индустриальное масло И-20А), а стержень клапана моторным маслом.
Надеть на стержень клапана технологическую пружину и установить клапан в направляющую втулку. Слегка нажимая на клапан, поворачивать его сначала по часовой стрелке на 1/3 оборота, а затем в противоположную сторону на 1/4 оборота. Проводить притирку круговыми движениями запрещается. Клапан считается притертым к гнезду правильно, если на конических поверхностях имеется ровная матовая полоска шириной не менее 2 мм (рис. 5.4). Разрывы матовой полоски и наличие рисок на ней не допускаются. Полоска должна отстоять не менее 1,5 мм от кромки цилиндрического пояска тарелок клапанов. Разница в ширине притертой полоски по окружности должна быть не более 0,5 мм
Очистить головки цилиндров и клапаны от притирочной пасты керосином и насухо протереть.
Проверить клапанные пружины с помощью прибора МИП-100. Упругость клапанных пружин приведена в табл. 2.5. Пружины не отвечающие этим требованиям, следует заменить.
Проверить шпильки внешним осмотром.
Сборку головок цилиндров провести в последовательности, обратной разборке- Перед сборкой головки цилиндров и клапаны обдуть сжатым воздухом.
Стержни клапанов перед сборкой смазать моторным маслом. Клапаны должны перемещаться во втулках без заеданий и заметного поперечного покачивания. Клапаны в направляющие втулки головки устанавливать соответственно порядковым номерам цилиндров. Сухарики клапанов должны устанавливаться в своих гнездах без перекоса. Зазор между сухариками (в разрезе) должен быть не менее 0,5 мм.
Сухарики клапанов должны выступать не более чем на 0,5 мм. Допускается утопание до 0,6 мм. Провести проверку герметичности сопряжения клапан — гнездо опрессовкой давлением воздуха не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2). Допускается проверять герметичность заливкой керосина во впускные и выпускные каналы, и выдерживанием его в течение от 4 до 5 минут.
Пропуск воздуха или керосина через сопряжение клапан — гнездо не допускается.
Снять с распылителя форсунки 8 (рис. 5.5) защитный колпачок, смазать уплотнительное кольцо 7 солидолом и надеть на распылитель. Установить форсунку во втулку 6 головки цилиндров. Надеть на шпильку 5 рычаг 4 крепления форсунки, шайбу 3 и навернуть гайку 2. Момент затяжки гайки от 45 до 55 Н-м (от 4,5 до 6,5 кгс-м).
Проверить выступание А распылителя над плоскостью головки, которое должно быть от 3 до 4 мм, кольцевой зазор б между распылителем и стенкой отверстия в головке цилиндров допускается не менее 0,05 мм.
Аналогично следует собрать остальное форсунки.
 |
 |
Рекомендуемый способ восстановления
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями
Трещины в стенках водяной рубашки, проходящие через отверстие под втулку клапана или форсунки, пробоины, изломы
Трещины в стенках водяной рубашки, в том числе выходящие на поверхности отверстий под шпильки крепления головки к блоку, клапанных гнезд, в перемычках; между гнездами
Осмотр. Светильник переносной РП-6-3-220. Испытания на герметичность под давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2) в течение 3 минут. Стенд для испытаний
Риски, забоины, раковины на рабочих фасках, износ гнезд клапанов
Осмотр Штангенглубино-мер ШГ-160-0,05
Раковины, забоины и риски не допускаются Утопание тарелки клапана относительно привалочной плоскости
Обработать до выведения раковин и рисок. При износе более допустимого гнездо восстановить и обработать до чертежного размера или расточить гнездо и установить седла
Неппоскостность привалочной поверхности
Линейка поверочная ШП-1-100 Щуп 2 №2
0.14 на всей длине плоскости
Обработать до устранения дефекта (размер L не менее 135 мм)
Износ поверхности отверстия под направляющую втулку клапана
Запрессовать втулку клапана, изготовленную по месту
Износ поверхнсоти отверстия под направляющую втулку клапана
Осмотр. Светильник переностной РП-6-6-3-220 Нутрометр НИ 10-18-2
Обработать отверстие втулки клапана до ремонтного размера Æ 13.5(+0.028) мм
Задиры, трещины и износ внутренней поверхности втулок под впускной клапан
Обработать отверстие втулки клапана до ремонтного размера Æ 13.5(+0.028) мм
Износ поверхности отверстий под втулку форсунки
Запрессовать втулку клапана, изготовленную по месту
Способ установления дефекта и мерительный инструмент
Рекомендуемый способ восстановления
допустимые без ремонта в сопряжении с деталями
Осмотр. Дефектоскоп МД-50ПМ или МД-80, ПМД-70 или ДМП-2
Раковины, риски на рабочей поверхности тарелки клапана
Обработать до выведения дефекта до размера Б³ 1,1 мм. При размере Б — менее 1,1 мм наплавить рабочую поверхность и обработать до размера по чертежу
Износ рабочей поверхности тарелки клапана
Высота цилиндрического пояска после шлифования, не менее
Обработать до выведения износа до размера Б³ 1,1 мм
При размере Б £ менее 1,1 мм наплавить рабочую поверхность и обработать до размера по чертежу
ремонтных:
— впускного 14-02-33-В-Р
Наплавить и обработать до размера по чертежу Æ 12,78
Обработать до размера по чертежу Æ 13,28
Непрямолинейность (изгиб) стержня клапана
Править до устранения дефекта
Изменение длины стержня впускного и выпускного клапанов
Наплавить и обработать до размера по чертежу
Рис. 5.4. Схема притирки клапанов и гнезд клапанов
Рис. 5.5. Установка форсунки
Установку .головок цилиндров на дизель провести в последовательности, обратной снятию.
Перед установкой головок на блок в цилиндре залить по 30 г моторного масла. Проверить состояние прокладок головок цилиндров. При повреждении заменить новыми. Смазать прокладки головок цилиндров лаком “Герметик” с двух сторон по контуру на расстоянии от 10-15 мм от наружной кромки и “-пожить на блок поверхностью без отбуртовок.
Продуть сжатым воздухом и протереть привалочные плоскости головок цилиндров и блока.
Установить на блок в отверстия, соединяющие водяную рубашку блока с головкой, медные трубки с резиновыми кольцами.
Установить головки на блок специальным приспособлением. Выровнять головки так, чтобы в поперечном направлении поверхности крепления впускного и выпускного коллекторов лежали в одной плоскости.
Допускается несовпадение плоскостей двух головок с общей плоскостью не боле 0,5 мм.
Выровнять головки в продольном направлении так, чтобы обеспечивалось совпадение отверстий во фланцах водоотводной трубы в обеих головках. Надеть на шпильки рым-проушины. Закрепить головки
цилиндров на блоке гайками с шайбами. Шайбы под гайки М22х1,5 устанавливать шлифовальной поверхностью вверх. Затягивать гайки крепления головок цилиндров в два приема в порядке, показанном на рис. 5.6. Момент затяжки гаек М22х1,5 — от 300 до 400 Н-м (от 30 до 40 кгс-м),
5.2.3. Регулирование зазоров в клапанах и механизме декомпрессора
Подтянуть гайки крепления стоек валиков коромысел, момент затяжки от 460-до 200 Н-м(от 16 до 20 гс-м). Снять среднюю панель площадки кабины, крышку люка кожуха муфты сцепления и, проворачивая коленчатый вал, совместить метку ВМТ1-4Ц на торце маховика с указателем на кожухе муфты сцепления.
Установить рычаг декомпрессора 1 (рис. 5.7) в верхнее РАБОЧЕЕ положение. Оба клапана первого цилиндра, при положении поршня в в. м. т. в конце такта сжатия, должны быть закрыты (коромысла клапанов должны свободно покачиваться на валиках).
Отрегулировать в клапанах первого цилиндра с помощью щупа зазор А (рис. 5.8) между коромыслом 6 и стержнем клапана 7, ослабив контргайку 5 и вращая регулировочный винт 4. Зазор должен быть от 0,25 до 0,33 мм для обоих клапанов. После регулирования затянуть контргайку и проверить зазор.
Отрегулировать, не изменяя положение коленчатого вала, зазор В между хвостовиком коромысла и штангой декомпрессора 1 первого цилиндра, ослабить контргайку 2 и вращать наконечник 3 относительно штанги 1 декомпрессора. Зазор должен быть не менее 0,5 мм. При установке рычага в положение ПУСК клапан должен быть открыт от 0,7 до 2,5 мм.
После регулирования застопорить наконечник контргайки и проверить зазор и величину открытия клапана (ход клапана). Поднять ломиком короткое плечо коромысла до упора клапана в поршень (поршень находится в в. м. т.). Зазор между хвостовиком коромысла и наконечником штанги декомпрессора должен быть не менее 0,3 мм. Отрегулировать зазор в клапанах и механизме декомпрессора остальных цилиндров в порядке их работы (1-3-4-2), проворачивая коленчатый вал дизеля на пол-оборота.
В необходимых случаях (например, при недостаточном открытии клапанов при декомпрессии), регулировать величину открытия клапанов изменением длины тяги 2 (рис. 5.7).
Рис. 5.6. Схема затяжки гаек крепления головки цилиндров
Рис. 5.7. Привод к валику механизма декомпрессора
Рис 5.8. Регулирование зазоров в клапанах и механизме декомпрессора
Источник
