Меню

Sd16 shantui зазоры клапанов

Техническое обслуживание автомобиля SHAANXI EVRO-3

4. Техническое обслуживание автомобиля.

Рекомендуемые смазочные материалы и специальные жидкости

Проверка и регулировка узлов и агрегатов автомобиля.

Регулировка зазоров клапанов двигателя

Внимание! Данный вид работ строго рекомендуем выполнять в условиях
сертифицированного СТО

Внимание! Описание ниже, в т.ч. регулировочные размеры, приведены для
случая силового агрегата WP-10.

При проверке используется 13 мм торцовый ключ (головка).
Используйте 32 мм ключ для прокручивания коленчатого вала (валоповоротный ключ). Применяя валоповоротный ключ вручную, медленно вращайте маховик дизеля до момента, когда верхняя шкала на корпусе маховика совместится с насечкой на картере, при этом поршень первого цилиндра будет находиться в верхнем положении такта сжатия (впускной и выпускной клапаны первого цилиндра будут в закрытом состоянии).

Внимание! При проверке зазоров клапанов, дизель должен находиться в
холодном состоянии – температура ниже 60ºС. Когда измерительный щуп
скользит с заеданием между головкой штока клапана и рычагом, проверяемая
величина зазора является правильной.

Используется отвёртка и 14
мм накидной ключ.
В момент, когда поршень первого цилиндра находится в
верхнем положении хода сжатия, проверьте и отрегулируйте зазоры
клапанов 1, 2, 3, 4 и 5 цилиндров, отмеченные на рисунке выше (I означает клапан впуска, Е означает
клапан выпуска).

Снимите крышки цилиндров в количестве 6 шт

Зазор впускного клапана 0.3 мм.
Зазор выпускного клапана 0.4 мм.
Зазор в системе WEVB выпускного клапана — 0.25 мм.
Приводы впускных (Е) и выпускных (I) клапанов представляет собой рычаги типа коромысла, свободно качающиеся на центральной оси.

Рычаг привода выпускного клапана передает усилие от кулачкового вала, через стержень толкателя на длинное плечо рычага, которое заканчивается устройством масляного компенсатора зазора (система WEVB, дет. 3, 4, 5, 6, 7, 8). Поршень наконечника системы WEVB контактирует непосредственно с торцом стержня клапана.
В системе WEVB под давлением моторного масла выдвигается поршень (деталь 5), который компенсирует зазор между рычагом и торцом клапана, уменьшая ударную нагрузку на выпускной клапан.
При уменьшении оборотов двигателя давление масла уменьшается и увеличивается зазор в приводе выпускного клапана.
Закрытие клапана происходит под действием клапанной пружины.

Регулировка зазоров в приводе выпускного клапана.
Установите коленвал двигателя в положение верхней точки хода сжатия 1-го цилиндра.
Отпустите на ½ оборота контргайку регулировочного болта 10. В зазор между торцом стержня клапана и поршнем системы WEVB вводите щуп 0,4 мм. Регулировочный болт 10 вращайте до момента, когда установленный в зазоре щуп 0,4 мм будет перемещаться с
трудом (с заедание). Контргайкой зафиксируйте положение регулировочного болта. Таким образом регулируется длина хода открытия выпускного клапана.
Далее, не вынимая щуп 0,4 мм из зазора поршень WEVB – стержень клапана, регулируется величина компенсационного зазора привода выпускного клапана.
Отпустите контргайку 1 регулировочного болта 2 на ½ оборота. В зазор между вкладышем регулировочного болта 2 и верхней частью рычага привода (дет. 3) вставьте щуп 0,25 мм. Вращением регулировочного болта 2 установите зазор, при котором щуп перемещается с заеданием.
Положение регулировочного болта 2 фиксируется контргайкой 1.

Детали привода клапана выпуска
1. Гайка для регулировки зазора клапана.
2. Комплект регулирующего болта.
3. Комплект рычага выпускного клапана.
4. Стальной шар.
5. Поршень рычага клапана.
6. Пружина рычага поршня.
7. Игла.
8. Пружина запорного клапана.
9. Комплект держателя рычага клапана.
10. Винт для регулировки зазора клапана.
11. Болт с шестигранной головкой.
12. Рычаг-держатель.

Регулировка зазора впускного клапана.
Рычаг привода впускного клапана не имеет на своем длинном конце систему WEVB. Регулировка тепловых зазоров проводится только вращением регулировочного болта на коротком плече рычага.

Отпустите контргайку регулировочного болта. В зазор между торцом стержня клапана и плоскостью рычага установите щуп 0,3 мм. Вращением регулировочного болта создайте зазор, при котором щуп перемещается с усилием. Затяните
контргайку регулировочного болта

После регулировки зазоров, затяните контргайки рычагов, и снова проверите зазоры клапанов до доведения их соответствующим требованиям.
Ещё раз проверните коленчатый вал на 360°.

Проверьте регулировку зазоров клапанов 2, 3, 4, 5 и 6 цилиндров.

После регулировки контргайки рычагов снова затяните. Используйте 13 мм накидной или торцовый ключ.

После окончания регулировки, установите прокладки крышек
цилиндров и крышки цилиндров.
Затяжной момент болтов 23 N.м
(рекомендуемая величина).

Проверка натяжения клинового ремня
По отдельности нажмите большим пальцем руки на ремень генератора и ремень водяного насоса (см. Рис. 16 с усилием 30-40 Н, ремни должны провиснуть приблизительно на 5 мм, 10 мм). Если уровень провисания ремня превышает стандартное значение, это означает, что ремень ослаб. Чрезмерное ослабление ремня может привести к отрицательному воздействию на объем подачи воды водяным насосом, также влияет на охлаждение двигателя, что может привести к искажению отображения частоты вращения двигателя. При регулировке по отдельности ослабьте болт крепления генератора и болт крепления натяжного ролика, по отдельности отжимайте монтировкой генератор и натяжной ролик, после доведения натяжения ремней до требуемой нормы затяните 2 болта крепления.

Регулировка свободного хода педали сцепления Зазор между подшипником выключения сцепления и фрикционным кольцом упорного
фланца должен составлять 3 мм, данный зазор влияет на верхний конец коромысла.

При этом свободный ход должен составлять 6 мм (см. рис. 17), при регулировке свободного хода педали сцепления, лучше снизить давление в цилиндре усилителя для определения свободного хода.

Источник

Sd16 shantui зазоры клапанов

Регулировка педали тормоза

При износе соединений педали тормоза длина ее хода увеличивается. Необходимо отрегу- лировать зазор между тормозным барабаном и тормозной лентой.

Стандартный зазор между тормозным барабаном и тормозной лентой составляет 6,3 мм. При данном значении длина хода педали тормоза – 95-150 см (Рис. 7-1).

а) Снять заднюю крышку (Рис. 7-2)

б) Затянуть регулировочные гайки (В) (крутящий момент затяжки – 90 Нм). Тормозная лента прижимается к тормозному барабану.

в) После того, как тормозная лента прижмется к тормозному барабану, ослабить гайку (В) на один и 5/6 оборота. Зазор между тормозной лентой и барабаном составит 0,3 мм, а дли- на хода педали тормоза, соответственно, – 90-110 мм.

*Если после регулировки педаль плохо подчиняется управлению, необходимо заменить ее.

*Педали тормоза с обеих сторон должны быть отрегулированы таким образом. Чтобы длина хода была одинаковой, иначе упругость их будет отличаться.

*После остановки двигателя проверить длину хода путем нажатия обеих педалей с усили- ем 150 Н на каждую педаль.

Регулировка зазора натяжного колеса

Ведущее колесо плотно прижимается к раме гусеницы, поэтому когда натяжное колесо смещается вперед или назад под действием посторонних сил, ведущее колесо подвергает- ся износу. Износ ведущего колеса приводит к неправильному вращению или наклону на- тяжного колеса, что в свою очередь может привести к падению гусеничной цепи либо не- равномерному износу гусеничных звеньев и натяжного колеса. Во избежание данных про- блем необходимо регулировать зазор между ведущим колесом и рамой гусеницы следую- щим образом:

а) Переместить машину на расстояние 1-2 м по ровной поверхности и замерить зазор «А» между ведущим колесом и рамой гусеницы(по 4-м позициям: слева, справа, внутри и сна- ружи).

б) Если зазор «А» превышает 4 мм, ослабить болт (1), снять ведущее колесо, снять планку (а) и отрегулировать зазор с каждой стороны до 0,5-1,0 мм (толщина планки (а) – 1,0 мм).

Регулировка угла наклона отвала (см. Рис. 7-4)

Угол наклона отвала можно изменить посредством регулировки длины диагонального раскоса.

Регулировка: для изменения длины диагонального раскоса потянуть рычаг (1) (оставив достаточное расстояние до земли).

При увеличении длины диагонального раскоса правая сторона отвала поднимается, а ле- вая опускается. При уменьшении длины диагонального раскоса левая сторона отвала под- нимается, а правая опускается.

Регулировка осевого зазора шаровых соединений отвала (Рис. 7-5)

У прямого наклоняемого отвала имеется семь шаровых соединений. Для свободного вра- щения осевой зазор шаров должен составлять 1 мм.

Регулировка: снять планку и затянуть болты (2) до такой степени, чтобы шар не мог дви- гаться, затем замерить зазор «А» и выбрать планку (1) с толщиной «А»+1 мм. Ослабить болты (2), установить планку и затянуть болты.

Правильная регулировка натяжения гусениц (Рис. 7-6)

Замерить зазор «С» способом, показанным на рисунке 7-6. Обычно этот зазор составляет 20-30 мм, он немного меньше, если бульдозер работает на скалистом грунте, и немного больше для работы на глинистых почвах.

Перед проверкой переместить машину на определенное расстояние и дать ей остановиться естественным образом (не использовать тормоз). Запарковать машину на ровной поверх- ности, замерить зазор между поддерживающим катком и натяжным колесом.

В корпусе пружины (Рис. 7-7) имеется стакан для введения смазки (5). Если требуется увеличить натяжение, ввести консистентную смазку в стакан (5) при помощи шприца. При необходимости ослабить натяжение, повернуть стакан (50 примерно на 360º), смазка выльется.

Если необходимо, машину можно переместить немного вперед, чтобы помочь выполне- нию данной операции.

Не поворачивать стакан более, чем на 360º, так как это может привести к выбросу струи находящейся под высоким давлением консистентной смазки.

Регулировка углового отвала

Перед регулировкой поднять отвал на расстояние 300-400 мм над землей. Выравнивание угла опрокидывания: изменить положение пальца, соединяющего диагональный раскос с опорой, что приведет к отклонению отвала на 25º вправо или влево относительно его про- дольной оси.

Для бульдозера с прямым наклоняемым отвалом способ регулировки точно такой же.

Регулировка глубины копания рыхлителя (Рис. 7-9)

Для регулировки глубины отвала используются пальцевые отверстия зуба. Обычно ис- пользуются нижние отверстия. При необходимости увеличить глубину копания рыхлителя можно использовать верхние отверстия. Выбить палец молотком (как показано стрелкой) и вытащить его, затем изменить положение зуба и вновь закрепить его.

Замена наконечника зуба и защитной детали (Рис. 7-10)

В случае износа наконечника зуба и защитной детали необходимо произвести замену. Для этого выбить пальцы молотком (как показано стрелками) и вытащить их. Для продления срока службы три позиции можно менять между собой в соответ ствии со степенью износа

Читайте также:  Клапан шаровый для унитаза 1 2 rr176

.

Источник

Техническое обслуживание кривошипно-шатунного механизма бульдозера Shantui SD-16

В процессе работы двигателя происходит износ деталей КШМ, ослабление болтов крепления головок цилиндров и отложение нагара на днищах поршней, в камерах сгорания и в канавках поршневых колец. При износе цилиндров, поршней и колец величина зазоров между ними увеличивается. Увеличение зазоров вызывает уменьшение компрессии в цилиндрах (компрессия — это давление в конце такта сжатия), прорыв газов в поддон картера, проникновение масла в камеру сгорания, что приводит к снижению мощности двигателя, увеличению расхода масла и топлива, пригоранию поршневых колец, интенсивному нагарообразованию в камере сгорания и возникновению дымления.

Рис. 4. Маховик:

1 — зубчатый венец маховика; 2 — фиксатор маховика в сборе; 3 — болт крепления маховика; 4 — упорное пружинное кольцо; 5 — установочная втулка маховика; 6 — манжета первичного вала

При износе поршневых пальцев и втулок верхней головки шатуна появляются звонкие металлические стуки, которые прослушиваются при работе двигателя. В результате износа шатунных и коренных подшипников величина зазоров между шейками коленчатого вала и подшипниками увеличивается, что вызывает ухудшение смазки и появление недопустимых стуков.

Поэтому основными работами при техническом обслуживании КШМ двигателя являются проверка и при необходимости затяжка болтов крепления головек цилиндров, проверка герметичности цилиндров, прослушивание работающего двигателя для обнаружения стуков, замена изношенных или поломанных деталей.

В случае снижения мощности двигателя необходимо проверить компрессию в цилиндрах двигателя. Для проверки компрессии применяется компрессометр.

– пустить, прогреть двигатель до температуры охлаждающей жидкости 80…90°С и остановить его;

– отсоединить топливопровод высокого давления от форсунки проверяемого цилиндра и надеть на конец топливопровода шланг для отвода топлива в специальную емкость;

– снять форсунку и на ее место установить и закрепить компрессометр; пустить двигатель и при частоте вращения 550…600 мин-1 записать показания компрессометра. Новый двигатель развивает давление в конце такта сжатия 3,4…3,6 МПа (34…36 кгс/см2). Допускается снижение давления не ниже 3,0 МПа (30 кгс/см2);

– остановить двигатель, снять компрессометр, установить форсунку и подсоединить к ней трубопровод высокого давления;

– аналогично замерить давление конца такта сжатия в других цилиндрах.

Разница давлений по отдельным цилиндрам допускается не более 0,2 МПа (2 кгс/см2).

В случае разницы давлений по отдельным цилиндрам более 0,2 МПа (2 кгс/см2) залить 20…25 см3 свежего моторного масла в цилиндр с пониженной компрессией и повторно проверить давление конца такта сжатия. Если давление возрастет, значит, имеются неплотности между цилиндром и поршнем, а если останется прежним — нарушилась герметичность между клапанами и седлами или головкой цилиндра и гильзой.

Затяжка болтов крепления головок цилиндров производится с целью предотвращения пропуска газов и охлаждающей жидкости через газовый стык. Поэтому нужно периодически проверять и при необходимости подтягивать болты.

Болты крепления головок цилиндров затягиваются на холодном двигателе динамометрическим ключом не менее чем в три приема в порядке, показанном на Рис. 5., при ТО-2.

Моменты затяжки должны составлять в первый прием 40…50 Н-м (4…5 кгс-м), во второй прием 120…150 Н-м (12…15 кгс-м), в третий прием 190…210 Н-м (19…21 кгс-м).

При ТО-2 проверяется крепление передних и задних опор двигателя.

Рис. 5. Порядок затяжки болтов головки цилиндра двигателя:

А — сторона впуска; В — сторона выпуска

2.3. Р емонт кривошипно-шатунного механизма бульдозера Shantui SD-16

Блок цилиндров. Неисправностями блока цилиндров являются трещины, пробоины, изломы фланцев, срыв резьбы в отверстиях блока под шпильки и болты, износ постелей — гнезд под вкладыши коренных подшипников.

Блоки с изломами и трещинами между отверстиями под гильзы цилиндров и в нижних стенках опорных подшипников коленчатого вала выбраковывают. Трещины в стенках водяной рубашки и картерного пространства заваривают сваркой с постановкой накладок или без них. Концы трещин засверливают сверлом диаметром 4 мм. Кромки трещин разделывают и заваривают электродами марки ОЗЧ-З диаметром 4 мм на постоянном токе обратной полярности, силой тока 110—130 А. Для холодной за­варки трещин применяют сварочную проволоку ПАНЧ-11 диа­метром 1,2 мм. Заваривают трещины участками. Необходимо избегать перегрева блока и возобновлять сварку только после охлаждения шва на предыдущем участке до 40—50° С. Постели под вкладыши восстанавливают холодной или горячей (дуговой и газовой) наплавкой. Перед наплавкой изношенные или поврежденные гнезда растачивают на 0,3—0,4 мм. Применяют газовую наплавку латунью Л63 или припоем Ломна 49-1-10-02. Чтобы избежать появления трещин, поверхность вблизи изно­шенной постели подогревают до 500—700 °С. Постели под вкладыши можно восстановить также контактной приваркой к изношенным поверхностям стальной ленты на установке 011-111.

Наплавленные гнезда растачивают борштангой с резцами на специальном станке или универсальном приспособлении. При оборудовании приспособления механическим приводом все постели растачивают одновременно.

Отремонтированный блок цилиндров подвергают гидравлическому испытанию на герметичность водяной рубашки под давлением 0,4 МПа; течь воды и каплеобразование на стенках не допускаются.

При сборке блока цилиндров соблюдают следующие технические требования. Смазочную систему блока промывают под давлением, затем опрессовывают моторным маслом, подогретым до температуры 60—70° С, в течение 3 мин давлением 0,3 МПа; течь масла через соединения не допускается.

Водяную полость блока в сборе с гильзами подвергают гидравлическому испытанию под давлением не менее 0,4 МПа в течение не менее 3 мин; течь воды и каплеобразование, а также течь воды через уплотнения гильз цилиндров не допускаются.

Шпильки крепления крышек коренных подшипников затягивают до отказа. Крышки коренных подшипников после затяжки гаек крепления должны плотно прилегать по плоскостям разъема к блоку. Щуп 0,03 мм не должен входить в стык между сопрягающимися деталями.

Перед сборкой блок очищают от загрязнений, промывают и продувают сухим сжатым воздухом маслоподводящие каналы. Очищают водяную рубашку блока от накипи. Запрессовывают втулки распределительного вала в отверстия блока. Подбирают гильзы цилиндров по размерным группам. В блок рекомендуется устанавливать гильзы одинаковых групп. Надевают на гильзы блока уплотнительные резиновые кольца и запрессовывают гильзы в блок.

Гильзы цилиндров.Характерными неисправностями гильз цилиндров являются износ по внутреннему диаметру, отклонение от плоскостности нижнего торца опорного бурта, сколы и трещины.

При снятии гильзы сливают масло из картера и воду, из системы охлаждения. Снимают поршень с шатуном. Закрывают шейки коленчатого вала, чтобы предохранить их от повреждений и от попадания в каналы посторонних частиц. Вынимают гильзу цилиндра из блока, пользуясь приспособлением (Рис. 6., а).

Изношенные гильзы цилиндров по внутреннему диаметру восстанавливают растачиванием, хонингованием и полированием на ремонтный размер под ремонтные поршни и поршневые кольца, увеличенные по наружному диаметру. При наличии оборудования гильзу цилиндров обрабатывают по внутреннему диаметру методом предварительного силового хонингования с последующим чистовым хонингованием и полированием. При установке отремонтированных гильз в блок необходимо для обеспечения выступания нижнего опорного бурта над плоскостью блока в пределах 0,070—0,330 мм подложить под бурт дополнительное кольцо, компенсирующее подрезку его торца. Отремонтированные гильзы цилиндров, так же, как и новые, сортируют на размерные группы по наименьшему внутреннему диаметру. Индекс размерной группы выбивают на верхнем торце гильзы.

В отремонтированные гильзы устанавливают при сборке двигателя поршни ремонтного размера одной и той же группы (в гильзы группы М устанавливают поршень группы Мит. д.) и поршневые кольца ремонтного размера.

Перед установкой гильз очищают посадочные поверхности в блоке цилиндров и гильзах. Затем надевают медное кольцо на верхний пояс гильзы. После этого вставляют гильзы (без резиновых колец) в отверстия блока и запрессовывают их в блок с помощью приспособления (Рис. 6, б).

Проверяют размер, овальность и конусность внутренней по­верхности гильзы, а также выступание бурта гильзы над плос­костью блока приспособлением с индикатором в четырех точ­ках вокруг гильзы (Рис. 7.). Высота выступания должна быть 0,07—0,33 мм. Разность четырех диаметрально противоположных измерений не должна превышать 0,08 мм. Разность в выступах гильз, прижимаемых одной головкой цилиндров, допус­кается не более 0,08 мм. После этого наносят метки на торцах гильзы и блоке для установки гильзы и вынимают гильзу из блока.

Устанавливают новые резиновые кольца уплотнения в канавки гильз. Смазывают суриком нижний посадочный поясок гильзы и уплотнительные кольца. Устанавливают гильзы в блок с помощью приспособления (см. Рис. 6., б), совмещая метки на торцах гильз и блока при установке.

Рис. 6. Выпрессовка (а) и запрессовка (б) гильз цилиндров:

1 — блок, 2— приспособление для выпрессовки гильз, 3 — приспособление для запрес­совки гильз

Рис. 7. Замер выступания гильзы цилиндров над плоскостью блока:

1 — блок, 2 — индикатор, 3 — гильза

Шатун. Неисправностями шатуна являются: деформация и износ отверстия нижней головки шатуна под вкладыши; изгиб и скручивание стержня; ослабление посадки втулки; износ отверстия втулки верхней головки; износ вкладышей нижней головки; уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок.

Шатуны проверяют на магнитном дефектоскопе на отсутствие трещин, замеряют диаметры отверстий нижней и верхней головок, изгиб стержня.

Изгиб шатунов проверяют на приборе, показанном на Рис. 8, следующим образом. Шатун устанавливают на оправку, и палец прибора прижимают к плите и контролируют изгиб и скручивание с помощью индикаторов. Шатуны бракуют, если они имеют трещины, скручивания или изгиб, превышающие допустимые.

Рис. 8. Проверка шатуна на изгиб (а) и скручивание (б):

1 — шатун, 2 — индикатор, 3 — призма, 4 — плита, 5 — палец, 6 — оправка

Износ отверстия нижней головки шатуна восстанавливают растачиванием отверстия на ремонтный размер с последующей установкой при сборке двигателя вкладышей с увеличенным на 0,5 мм наружным диаметром. Деформацию отверстия нижней головки устраняют методом взаимной притирки плоскостей разъема крышки и стержня с применением абразивной пасты сле­дующего состава (в процентах): шлифовальный порошок М63—30—40, масло веретенное — 40—60, стеарин — 10—20. При притирке плоскостей разъема крышки и стержня обеспечивается равномерный съем металла, создается хороший контакт сопрягаемых поверхностей, а также уменьшается размер отверстия на 0,2—0,3 мм, что обеспечивает припуск металла под хонингование этого отверстия в номинальный размер.

Читайте также:  Клапан делфи 1 5 dci

Рис. 9. Схема притирки плоскостей разъема шатуна и крышки:

1 — шатун, 2 — зажимное устройство, 3 — води­ло, 4 — крышка шатуна, 5 — пневматический ме­ханизм, 6 — ползун, 7 — кривошипно-шатунный механизм

Притирку производят на специальном станке (Рис. 9). Зажимное устройство шатуна выполнено в форме полуци­линдра, диаметр которого соответствует диаметру отверстия нижней головки шатуна. Кривошипно-шатунный механизм, получающий движение от электродвигателя через редуктор, сообщает ползуну возвратно-поступательное движение. Ползун связан с водилом и устройством, которые сообщают крышке шатуна возвратно-поступательное движение и обеспечивают прижим ее к шатуну в процессе притирки. Усилие прижима крышки к шатуну создается пневматическим механизмом.

Вместо совместной притирки можно прошлифовать плоскости шатуна и крышки. При изгибе стержня шатуна, не превышающем 1 мм, растачивают верхнюю головку на ремонтный размер и обрабатывают ее торцы с двух сторон на плоскошлифоваль­ном станке.

При ослаблении посадки втулки отверстие в верхней головке ее растачивают на ремонтный размер. В расточенное отверстие запрессовывают со стороны скругленной кромки ремонтную втулку. Отверстие в бронзовой втулке растачивают на алмазно-рас­точном двухшпиндельном станке.

Изношенные отверстия в верхней и нижней головках шатуна можно восстанавливать также железнением и последующей обработкой на номинальный размер.

После растачивания втулки верхней головки проверяют от­клонение от параллельности осей отверстий во втулке и нижней головке стержня шатуна, а также отклонение этих осей от одной плоскости.

Поршень. Неисправностями поршня являются: грубые риски, надиры, вмятины на головке поршня выше верхнего компрессионного кольца, на юбке поршня; износ направляющей юбки поршня и отверстия под поршневой палец; отложения нагара на головке поршня и в канавках под поршневые кольца.

Поршни, имеющие трещины, грубые- забоины и вмятины на канавках под поршневые кольца, обгорание кромок камеры сго­рания, бракуют.

Изношенное отверстие под поршневой палец растачивают на ремонтный размер. Отклонение от перпендикулярности расточен­ного отверстия под поршневой палец относительно оси юбки поршня должно быть не более 0,04 мм на длине 100 мм.

Нагар с поршня удаляют скребками из твердых пород древе­сины после погружения поршня в специальный раствор, подогретый до температуры 90—100° С на 15—60 мин в зависимости от состояния поверхности. Раствор содержит на 1 л воды по 10 г кальцинированной соды и натриевого жидкого стекла и 60 г хозяйственного мыла. Можно также пользоваться следующим составом: 80—100 г моющего препарата МЛ-51 на 1 л воды. После размягчения нагара поршни извлекают из раствора, опускают в ванну с водой и снимают нагар салфеткой. Оставшийся нагар удаляют ветошью с кальцинированной содой.

Канавки под поршневые кольца и отверстия для стока масла очищают скребками из твердых пород древесины. Для предотвращения задиров и царапин нельзя применять для очистки канавок сломанные поршневые кольца, металлические скребки и т. п. Небольшие надиры и риски на верхней части поршня (до первого компрессионного кольца) зачищают надфилем. Поршни, имеющие грубые риски, надиры, вмятины, заменяют. Поршневые пальцы восстанавливают методом раздачи в нагретом состоянии пуансоном в специальном приспособлении с последующей термической обработкой-, шлифованием и полированием.

Втулки верхней головки шатуна (бронзовые) восстанавливают методом осадки в специальном приспособлении.

При подборе шатунов и поршней по массе следует иметь в виду, что выбитая на них первая цифра обозначает сотни, вторая — десятки граммов. Масса поршня указана на днище, а масса шатуна — на боковой поверхности крышки в месте прилива под шатунный болт.

Отверстия верхних головок шатунов при износе и овальности растачивают на станке УРБ-ВП-М. После расточки подбирают или подгоняют втулки, чтобы после запрессовки величина натяга соответствовала чертежу. При запрессовке втулки в верхнюю головку шатуна отверстия для смазки во втулке и шатуне должны совпадать.

Для создания необходимой величины натяга или зазора в сопряжении бобышка поршня — поршень и поршневой палец подбирают по размерным группам. Размерные группы на поршне и поршневом пальце обычно маркируют краской буквенными или цифровыми индексами. При монтаже поршневого пальца его размерная группа (маркировка) должна быть одинаковой с размерной группой (маркировкой) поршня. Если при ремонте используют поршневые пальцы ремонтных размеров, отверстия в бобышках поршня развертывают под ремонтный размер так, чтобы в сопряжении был нормальный натяг (зазор).

От правильности подбора комплекта поршневых колец во многом зависит долговечность работы деталей цилиндропоршневой группы.

Поршневые кольца подбирают в зависимости от величины зазора в замке, от сопряжения поршневых колец с канавками поршня, по прилеганию наружной поверхности колец к калибру и их упругости.

Упругость поршневых колец проверяют на приспособлении, показанном на Рис. 10. Для этого поршневое кольцо устанав­ливают на площадку приспособления и сжимают его до нормального зазора в стыке.

Поршневые кольца надевают на поршень при помощи приспособления, допускающего расширение колец не более 0,5 мм относительно наибольшего диаметра юбки поршня.

Поршневые кольца должны располагаться в канавках поршня свободно, при вращении поршня в горизонтальном положении вокруг своей оси кольца должны плавно перемещаться в канавках и утопать в них под действием собственной массы. Замки соседних колец разводят в противоположные стороны.

При сборке шатуна и поршня с шатуном необходимо соблюдать следующие требования. На дизель устанавливают шатуны одной группы. Раскомплектовка крышки и шатуна не допускается.

При сборке шатуна с вкладышами необходимо обратить внимание на маркировку вкладышей: их размеры должны соответствовать сопрягаемым с ними шейкам коленчатого вала.

Рис. 11. Определение упругости поршневых колец:

1 — присп особление для определения упругости, 2 — поршневое кольцо

Диаметр отверстий во вкладышах, установленных в шатун, измеряют в плоскости, перпендикулярной плоскости разъема шатуна и крышки (Рис. 12.).

Поршневые кольца надевают на поршень, пользуясь щипцами (Рис. 13.).

Поршневые кольца должны без заеданий, легко проворачиваться по всей канавке вокруг поршня.

Рис. 12. Определение наименьшего размера диаметра в шатунных вкладышах:

1 — тиски, 2 — шатун, 3 — индикатор

Рис. 13. Установка поршневых колец с помощью разжимных щипцов:

1 — разжимные щипцы, 2 — порш­невое кольцо, 3 — поршень

Рис. 14. Замер зазоров между поршневым кольцом и канавкой поршня (а) и в стыке поршневого кольца (б):

1 — поршень, 2 — щуп, 3 — поршневое кольцо

Коленчатый вал. Неисправностями коленчатого вала являются: износ, задиры и повышенная овальность и конусность поверхности шатунных и коренных шеек; повышенное биение коренных шеек; повреждение центровых отверстий; трещины и обломы на противовесах; износ шпоночных пазов и маслосгонных резьб.

Зазор в стыке кольца, поставленного в цилиндр, а также торцовый зазор между кольцом и канавкой поршня определяют с помощью щупа (Рис. 14.).

Коленчатые валы, поступившие в ремонт после мойки, проверяют на наличие трещин на магнитном дефектоскопе. Перед мойкой вывинчивают пробки-заглушки из шатунных шеек, тщательно очищают от грязи и под давлением промывают полости шеек и маслоподводящих трубок. Шлифуют вал с вывинченными пробками-заглушками.

Шейки вала проверяют на наличие трещин, овальности, конусности и износа, контролируют состояние центров, выявляют повреждения или износ шпоночных канавок, состояние и надежность крепления противовесов.

На шейках коленчатого вала не допускаются трещины на галтелях шеек; на поверхностях шеек на расстоянии менее 10 мм от торцов щек; на кромках масляных каналов трещины длиной свыше 6 мм в зонах, расположенных под углом (45±15)° к оси шейки; расположенные под углом более 30° к оси вала и на расстоянии менее 10 мм одна от другой.

Коленчатые валы, имеющие задиры, износ шеек, трещины на поверхности, подлежат ремонту — перешлифовыванию, кроме валов с указанными выше трещинами, при наличии которых валы выбраковывают.

Трещины заваривают с помощью сварочного полуавтомата А-547У в среде углекислого газа заподлицо с основным металлом проволокой Св-08Г2С диаметром 1 мм (напряжение 20— 22 В, скорость сварки 25—30 м/ч, расход углекислого газа 6—8 л/мин). Заварку выполняют участками длиной 8—10 мм с последующей проковкой участка и его остыванием до температуры окружающего воздуха. После заварки шейки шлифуют до ремонтного размера на круглошлифовальном станке. Затем полируют вал шлифовальной шкуркой, промывают и проводят окончательный контроль шеек (диаметр, геометрия, отсутствие трещин).

Шейки коленчатых валов при капитальном ремонте перешлифовывают на ремонтные размеры под размеры ремонтных вкладышей. Для одного вала все одноименные шейки должны быть одного ремонтного размера. При шлифовании шатунных шеек коленчатый вал устанавливают в центросмеситель шлифовального станка на размер радиуса кривошипа. После шлифования острые кромки масляных каналов необходимо притупить и заполировать. Полируют шейку после шлифования в центрах шлифовального станка деревянными жимками, внутренняя поверхность которых покрыта кожей. На кожу укладывают шлифовальную шкурку и смазывают эмульсией (керосин осветительный— 80%, масло индустриальное — 20%) или автолом. Для полирования применяют пасты ГОИ и пасты, приготовленные из микропорошков М28, М20, Ml4. Порошки смешивают с автолом и наносят на кожу. Шпоночные канавки ремонтируют при зазоре между шпонкой и канавкой более 0,3 мм. Трехгранным напильником и шабером выправляют (опиливают) изношенную стенку канавки и на такой же размер опиливают другую стенку. В исправленный шпоночный паз ставят ступенчатую шпонку.

Если глубина маслосгонной резьбы на задней коренной шейке меньше 1,5 мм, ее восстанавливают до нормального размера на токарно-винторезном станке резцом специального профиля. Профиль резьбы проверяют шаблоном.

При сборке и установке коленчатого вала необходимо руководствоваться следующими требованиями. Коленчатый вал балансируют высверливанием металла в противовесах, поэтому противовесы не допускается снимать, переставлять или подвергать обработке. В случае замены противовесов коленчатый вал в сборе подвергают динамической балансировке относительно коренных шеек.

Продольный люфт коленчатого вала проверяют индикатором или щупом. После проверки осевого люфта присоединяют шатун.

При затянутых гайках шатунных болтов и крышек коренных подшипников коленчатый вал должен плавно проворачиваться от усилия руки, приложенного к рычагу с плечом 500 мм, закрепленному на фланце вала.

Пожарная безопасность

1. Работники организации обязаны

1.1. Соблюдать требования пожарной безопасности, установленные Правилами противопожарного режима в Российской Федерации и настоящей инструкцией.

Читайте также:  Neway gizmatic 30х45 для обработки фаски клапана

1.2. Бережно относиться к противопожарным средствам и оборудованию, знать места их размещения и порядок использования.

1.3. Незамедлительно сообщить руководителю организации либо непосредственному руководителю о нарушениях требований пожарной безопасности.

2. Порядок содержания территорий, зданий, помещений, самоходных машин и рабочего оборудования

2.1. Запрещается использовать противопожарные расстояния между зданиями, сооружениями и строениями для складирования материалов, оборудования и тары, для стоянки транспорта, самоходных машин и техники, для разведения костров и сжигания отходов и тары.

Расстановку техники и самоходных машин на участках хранения (стоянки) необходимо осуществлять согласно плану расстановки транспортных средств и машин.

2.2. Запрещается использовать для стоянки автомобилей, техники и самоходных машин (частных автомобилей, техники, машин и автомобилей организаций) разворотные и специальные площадки, предназначенные для установки пожарно-спасательной техники.

2.3. Не допускается сжигать отходы и тару в местах, находящихся на расстоянии менее 50 метров от объектов.

2.4. При эксплуатации в зданиях и сооружениях эвакуационных путей, эвакуационных и аварийных выходов запрещается:

— загромождать эвакуационные пути и выходы (в том числе проходы, коридоры, тамбуры, галереи, лестничные площадки, марши лестниц, двери, эвакуационные люки) различными материалами, изделиями, оборудованием, производственными отходами, мусором и другими предметами, а также блокировать двери эвакуационных выходов;

— устраивать в тамбурах выходов сушилки и вешалки для одежды, а также хранить (в том числе временно) инвентарь и материалы;

— фиксировать самозакрывающиеся двери в открытом положении, а также снимать их.

3. Мероприятия по обеспечению пожарной безопасности технологических процессов при эксплуатации оборудования и производстве пожароопасных работ

3.1. Для мойки и обезжиривания оборудования, изделий и деталей применяются негорючие технические моющие средства, за исключением случаев, когда по условиям технологического процесса для мойки и обезжиривания оборудования, изделий и деталей предусмотрено применение легковоспламеняющихся и горючих жидкостей.

3.2. Запрещается производить отогревание замерзших труб и оборудования паяльными лампами и другими способами с применением открытого огня.

3.3. При выполнении планового ремонта или профилактического осмотра технологического оборудования обеспечивается соблюдение необходимых мер пожарной безопасности.

3.4. По мере загрязнения или износа спецодежда машиниста должна подвергаться химчистке, стирке или ремонту. Не допускается обработка и стирка загрязненной спецодежды с применением для этой цели взрыво- и пожароопасных веществ.

4. Порядок осмотра и закрытия помещений, техники по окончании работ

4.1. По окончании рабочего времени необходимо в помещениях обесточить электроустановки, за исключением систем противопожарной защиты, а также других электроустановок и электротехнических приборов, если это обусловлено их функциональным назначением и (или) предусмотрено требованиями инструкции по эксплуатации.

4.2. Провести осмотр помещений, оборудования и техники на предмет отсутствия источников загорания, загромождений выходов.

4.3. Закрыть окна, двери, ворота.

4.4. По окончании смены машинист самоходных машин должен:

— поставить самоходную машину на место, отведенное для его стоянки, опустить на грунт навесное оборудование, заглушить двигатель, включить тормоз, отключить выключатель «МАССЫ»;

— проверить техническое состояние самоходной машины; о выявленных неисправностях доложить механику, мастеру (мелкие неисправности устранить самому);

— доложить о сдаче смены своему непосредственному руководителю и оформить росписью в оперативном журнале.

5. Расположение мест для курения, порядок применения открытого огня и проведения огневых или иных пожароопасных работ, в том числе временных

5.1. На объекте должно обеспечиваться выполнение требований, предусмотренных статьей 12 Федерального закона «Об охране здоровья граждан от воздействия окружающего табачного дыма и последствий потребления табака».

Запрещается курение на территории и в помещениях складов и баз, хлебоприемных пунктов, в злаковых массивах и на сенокосных угодьях, на объектах переработки и хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и горючих газов, на пожаровзрывоопасных и пожароопасных участках, на автозаправочных станциях, в самоходной машине.

На указанных территориях размещаются знаки пожарной безопасности «Курение табака и пользование открытым огнем запрещено».

Места, специально отведенные для курения табака, обозначаются знаками «Место для курения».

6. Обязанности и действия работников при пожаре

6.1. При обнаружении пожара или признаков горения в здании, помещении, технике (задымление, запах гари, повышение температуры воздуха и др.) необходимо:

а) немедленно сообщить об этом по телефону (112, 101) в пожарную охрану (при этом необходимо назвать адрес объекта, место возникновения пожара, а также сообщить свою фамилию);

б) принять посильные меры по эвакуации людей и тушению пожара первичными средствами пожаротушения.

Порошковые огнетушители «ОП» и углекислотные огнетушители «ОУ» предназначены для тушения пожаров твердых веществ и материалов (древесина, пластмасса, ткань и т.п.), горючих жидкостей, горючих газов, электроустановок под напряжением (допустимые значения электрического напряжения указаны на этикетках огнетушителей) с безопасного расстояния.

Водой разрешено тушить только пожары твердых веществ и материалов (древесина, пластмасса, ткань и т.п.).

Сухим песком разрешено тушить пожары твердых веществ и материалов (древесина, пластмасса, ткань и т.п.), горючих жидкостей.

Асбестовое полотно, грубошерстная ткань или войлок (кошма, покрывало из негорючего материала) используется для тушения (метод изоляции) твердых веществ и материалов (древесина, пластмасса, ткань и т.п.), горючих жидкостей, электроприборов.

Техника безопасности при работе на бульдозере

1. Тракторист-бульдозерист должен работать в облегающей тело одежде.

2. До начала смены бульдозерист должен осмотреть место работы. При наличии больших камней, пней и других предметов необходимо принять меры к их удалению. Около мест подземных сооружений администрация обязана поставить предупредительные знаки.

Вблизи подземных коммуникаций и сооружений разрешается работать только в присутствии мастера или производителя работ.

3. Разработка грунта бульдозером вблизи электрокабелей, находящихся под напряжением, запрещается.

4. При обнаружении не предусмотренных ранее подземных сооружений работу на прилегающем участке необходимо прекратить и доложить мастеру или производителю работ.

5. При продольном движении по свеженасыпанному грунту во избежание сползания бульдозера под откос не разрешается приближаться к бровке откоса ближе чем на 1 м.

6. Выдвижение ножа бульдозера за бровку откоса при сбросе грунта запрещается.

7. Зимой для предохранения стекол кабины от замерзания их следует протирать глицерином.

8. В темное время суток место работ должно быть освещено.

9. Во время работы бульдозерист должен непрерывно наблюдать за отвалом; при ударе ножа о препятствие необходимо остановить трактор.

10. Нельзя производить резкие повороты при заглубленном ноже.

11. Скорость трактора должна соответствовать выполняемой операции.

12. При отсутствии кабины бульдозерист должен иметь защитные очки, предохраняющие глаза от пыли; в жаркое время необходимо устанавливать зонт для защиты от солнца.

13. Перемещение грунта бульдозером на подъеме более 15° или под уклон более 30° запрещается.

14. При работе на бульдозере с канатным управлением необходимо:

a) ежедневно тщательно осматривать канаты (сращивание стальных канатов узлами или скрутками запрещается);

б) систематически проверять и регулировать работу фрикционных муфты и тормоза лебедки. Регулирование следует производить при опущенном отвале;

в) перед работой осматривать место за крепления каната на барабане лебедки;

г) не допускать перегрева фрикционных барабанов и тормозных лент лебедки.

15. При работе на бульдозере с гидравлической системой управления необходимо:

а) следить за исправностью предохранительного клапана, служащего для перепуска масла из распределителя в бак;

б) тщательно затянуть соединения гибких рукавов во избежание пропускания масла;

в) в случае разрыва гибких шлангов выключить насос и остановить трактор;

г) контролировать регулирование предохранительного клапана только при помощи манометра. Категорически запрещается регулировать клапан на глаз, так как чрезмерная затяжка его может привести к аварии.

16. При работе на бульдозере запрещается:

а) производить во время работы двигателя регулирование, крепление, смазку механизмов;

б) сходить с площадки управления и входить на нее во время движения;

в) находиться в пределах призмы обрушения у нераскрепленных котлованов и траншей.

17. Во время взрывных работ бульдозер необходимо удалить на безопасное расстояние. Возвращение к месту работ допускается только после сигнала «отбой».

18. При работе бульдозера в населенной местности зона работы должна быть ограждена.

19. При работе экскаватора не допускается нахождение бульдозера в радиусе действия стрелы. Бульдозерист может приступать к работе около экскаватора после того, как ковш экскаватора будет опущен на землю.

Охрана труда

1. К управлению бульдозером допускаются лица не моложе 18 лет, которые имеют удостоверение на право управления бульдозером и признаны пригодными для этой работы медицинской комиссией.

2. Машинист, принимаемый на работу, должен пройти вводный инструктаж по охране труда, производственной санитарии, пожарной безопасности, приемам и способам оказания доврачебной помощи пострадавшим, должен быть ознакомлен под роспись с условиями работы, правами и льготами за работу во вредных и опасных условиях труда, о правилах поведения при возникновении аварий.

Машинист бульдозера должен пройти до начала работы первичный инструктаж по безопасным приемам выполнения работ непосредственно на рабочем месте.

3. Машинист бульдозера после первичного инструктажа на рабочем месте должен на протяжении 2-15 смен (в зависимости от стажа, опыта и характера работы) пройти стажировку под руководством опытного квалифицированного машиниста бульдозера, который назначается приказом (распоряжением) по предприятию.

4. Повторный инструктаж по правилам приемов безопасного ведения работы и охраны труда машинист бульдозера должен проходить:

– периодически, не реже одного раза в квартал;

– при неудовлетворительных знаниях по охране труда не позднее месячного срока;

– в связи с допущенным случаем травматизма или нарушением требований охраны труда, которые не привели к травме.

5. При использовании бульдозера как тягача для прицепного дорожного механизма машинист должен соблюдать правила техники безопасности при буксировании механизмов.

6. Машинист бульдозера должен знать инструкцию по эксплуатации бульдозера, а также базовой машины.

7. Бульдозер должен быть в технически исправном состоянии, оборудован звуковой и световой сигнализацией, а также блокировочным устройством, которое исключает запуск двигателя при включенной передаче скоростей или включенном вале отбора мощности, укомплектован аптечкой медицинской помощи.

8. Бульдозер должен быть закреплен приказом (распоряжением) за определенным машинистом. Запрещается приступать к работе на незакрепленной машине или машине, закрепленной за другим машинистом.

Источник

Adblock
detector