Технологическая карта ремонта блока цилиндров двигателя

Технологическая карта ремонта блока цилиндров двигателя

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА № 1.4.

РЕМОНТ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ КамАЗ-740

Общая трудоемкость — 57,0 чел. мин

Исполнитель — слесарь по ремонту автомобилей 4-го разряда
ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИБОРЫ, ИНСТРУМЕНТ
Кран-балка подвесная 0 = 2,0 тс ГОСТ 7890-73; приспособление для разборки-сборки головки блока в сборе 7831-4044; стенд для опрессовки головки блока цилиндров мод. 470.085; стенд для притирки клапанов мод. 9158-020; стенд для сборки головки блока с клапанами мод. 509.260; головка сменная 17 мм ГОСТ 25604-83; ключ с присоединительным квадратом ГОСТ 25601-83; ключ гаечный кольцевой 17 мм ГОСТ 2906-80; отвертка слесарно-монтажная 10,0 мм ГОСТ 17199-71; рукоятка динамометрическая мод. 131 М; установка для мойки деталей мод. 196 М; установка моечная «Тайфун» (ПНР); пистолет для обдува деталей сжатым воздухом С-417; пневмогайковерт ИП-3113; шпильковерт ЭП-1262; линейка металлическая ГОСТ 427-75; секундомер СМ-60 ГОСТ 5072-72; штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-75; тара для головок блока; кассета для клапанов; молоток слесарный стальной ГОСТ 2310-77; зубило слесарное ГОСТ 7211-86; приспособление для снятия пружин клапанов И-801.06.000; ключ для отворачивания ввертышей мод. 7700-4189; приспособление для отворачивания шпилек мод. 7813-4013; патрон для заворачивания шпилек мод. 7820-4017; патрон для заворачивания ввертышей мод. 7813-4011; верстак слесарный; щетка металлическая ГОСТ 10597-70; ерши металлические; бумага наждачная № 280-320; кисть волосяная КФК-8 ГОСТ 10597-70; емкость с притирочной пастой; емкость с моторным маслом; деревянный стержень

РАЗБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ КамАЗ-740

Трудоемкость — 17,0 чел. мин

1. Установить головку блока цилиндров в сборе на приспособление для разборки. (Верстак слесарный, приспособление для разборки-сборки головки).

2. Разогнуть усики стопорной шайбы крепления стойки коромысел. (Молоток, зубило).

3. Отвернуть гайки 18 (Рис. 1) крепления стоек оси коромысел. (Головка сменная 17 мм, ключ с п. к.).

4. Снять стойку коромысел, стопорные шайбы и фиксатор коромысел.

5. Снять коромысла 8 (Рис. 2) клапанов со стойки коромысел.

6. Отвернуть и снять гайку 7 с регулировочного винта и вывернуть регулировочный винт 5 коромысла. (Ключ гаечный 17 мм, отвертка 10,0 мм).

7. Снять головку блока цилиндров с приспособления для разборки. (Верстак слесарный, приспособление для разборки-сборки головки).

8. Установить головку блока цилиндров на приспособление для снятия-установки клапанов).

9. Вращением рукоятки 2 отжать тарелку 12 (Рис. 1) пружины вместе со втулкой 11, и снять сухари 10 клапанов, втулки 11 тарелок пружин клапанов, тарелки 12 пружин клапанов, наружные 13 и внутренние 14 пружины и шайбы 16 пружин клапанов. (Отвертка 10,0 мм).

10. Снять уплотнительную манжету 15 (Рис. 4) впускного клапана в сборе с кольцом 16 манжеты с направляющей втулки 18 впускного клапана. (Отвертка 10,0 мм).

11. Вынуть впускные 20 и выпускные 1 клапана.

12. Отвернуть ввертыш 29 крепления впускного коллектора и ввертыш 30 крепления водяной трубы.

Работу выполнять при необходимости замены ввертышей. (Ключ для выворачивания ввер-тышейт

вернуть шпильки 21 крепления патрубка выпускного коллектора, шпильки 26 крепления стоек коромысел и шпильки 24 крепления скобы форсунки. Работу выполнять при необходимости замены шпилек. (Приспособление для отворачивания шпилек).

14. Снять головку 31 блока цилиндра с приспособления. (Приспособление для снятия клапанов).

МОЙКА ДЕТАЛЕЙ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

15. Промыть снятые детали и головку блока цилиндров, очистить от нагара клапана, седла клапанов, направляющие втулки клапанов, головку блока и обдуть их сжатым воздухом. (Установка для мойки деталей мод. 196 М или «Тайфун», щетка металлическая; ерши металлические, бумага наждачная № 280-320, пистолет для обдува деталей сжатым воздухом мрд С-417).

ДЕФЕКТОВКА ДЕТАЛЕЙ ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

16. Продефектовать детали головки блока цилиндров. Дефектовку производить согласно карты дефектовки № 1.3.

17. Установить головку блока цилиндров на стенд для опрессовки головки, проверить герметичность головки и при необходимости устранить нарушение герметичности. Проверять при давлении 0,4 МПа (4 кгс/смг) в течение 2 мин. Течь жидкости и подтекание не допускаются. (Стенд для опрессовки, секундомер).

Источник

Технологическая картаремонта головки блока цилиндров

Двигателя Д-245

Технологическая карта — это фор

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

27

КП.23.02.03.16С33.007.00.00.

ма технологического документа, в которой записан весь процесс воздействия на автомобиль или его агрегат, указаны в определенной последовательности операции, их составные части, профессия исполнителей и их местонахождение, технологическая оснастка, нормы времени, технические условия и указания.

Технологические карты являются первичными документами, на базе которых строится вся организация производства. Они подразделяются на операционные и постовые. Операционные карты содержат перечень воздействий по агрегатам, узлам, системам автомобиля. Постовые карты содержат перечень воздействий, выполняемых на конкретном посту (рабочем месте).

Для координации работ нескольких постов, технологически связанных друг с другом, например, на поточной линии технического обслуживания используют карты-схемы. Они содержат по каждому посту: общую характеристику работ и номера операций (согласно операционным картам), число исполнителей, места их расположения, трудоемкость работ.

Карты-схемы позволяют также совершенствовать производственный процесс путем перераспределения работ по постам, обоснования целесообразности создания специализированных постов.

При составлении технологической карты желательно использовать наименьшее количество операций, обеспечивающих наибольшее качество восстанавливаемых деталей.

Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.

После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать основное оборудование, приспособление и инструмент.

Оборудование следует выбирать из каталогов ремонтного оборудования, каталогов металлорежущих станков, каталогов сварочного оборудования. Можно использовать данные учебной и справочной литературы по ремонту автомобилей.

Приспособления. В соответствующей графе технологической карты следует указать необходимость нали

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

28

КП.23.02.03.16С33.007.00.00.

чия приспособления и цель (установка, крепление, выверка точности и т. д.). Если приспособление входит в комплект оборудования то указывать его не следует, например (станочные тиски).

Инструмент рабочий следует подбирать с учетом вида обработки, необходимой точности и чистоты поверхности, а так же с учетом материала обрабатываемой детали и т. д. Указать тип инструмента и м

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

29

КП.23.02.03.16С33.007.00.00.

атериал режущей

части. При выборе материала режущей части лезвийного инструмента учесть материал обрабатываемой детали и состояние ее поверхности, а так же твердость поверхности.

Инструмент измерительный следует выбирать с учетом формы поверхности и точности ее обработки.

Работы по текущему ремонту двигателя будут выполнятся на предварительно снятом с автомобиля двигателе. Поэтому не будем рассматривать процесс снятия двигателя с автомобиля.

В таблице 4.1 приведена технологическая карта ремонта головки блока цилиндров двигателя Д-245.

Технологическая карта ремонта головки блока цилиндров двигателя Д-245

Источник

Клуб студентов «Технарь». Уникальный сайт с дипломами и курсовыми для технарей.

Все разделы / Ремонт, техобслуживание машин и механизмов /

Технологическая карта разборки, ремонта, сборки двигателя Д-260 (технологическая часть дипломного проекта)

Тип работы: Диплом и связанное с ним
Форматы файлов: AutoCAD (DWG/DXF), КОМПАС, Microsoft Word

Описание:
4 Технологическая часть. Проектирование технологического процесса текущего ремонта и испытания двигателя

При текущем ремонте двигателя поршни чаще всего заменяют из-за сильного износа канавки верхнего компрессионного кольца. Для замены изношенных поршней завод по¬ставляет комплекты поршней номиналь¬ного и нескольких ремонтных размеров. Причем поршни ремонтных размеров от¬личаются от номинального размера уве¬личенным наружным диаметром юбки.
Поршни по гильзам подбираются в соответствии с размерными группами. По техническим условиям сборки между гильзой и поршнем должен быть опре¬деленный зазор. Для определения номи¬нального зазора в сопряжении гильза — поршень используют ленту-щуп, кото¬рую вставляют между гильзой и поршнем в плоскости, перпендикулярной оси пальца. Причем сначала опускают в гильзу на глубину не менее чем длина юбки поршня ленту-щуп, после чего опускают поршень головкой вниз так, чтобы нижний край юбки поршня совпал с торцом гильзы.
Поршни подбирают индивидуально для каждого цилиндра. Тол-щина щупа и усилия, необходимые для его протягивания, указаны в таблице 4.1.

Таблица 4.1 — Данные для подбора поршней

Марка двигателя Толщина ленты-щупа,
мм Усилие протягивания ленты-щупа, Н(кгс)
Д-260 0,05 34,3-44,1(3,5-4,5)

Кроме подбора по диаметру поршни подбирают также по мас¬се. Разница в массе самого тяжелого и самого легкого поршня од¬ного комплекта (на двигатель) допускается не более 0,5%.
Подобранные по размерам гильз поршни отмечают порядковы¬ми номерами цилиндров, к которым они подобраны.
Подбор поршневых пальцев и шатунов.
При ремонте двигателя не рекомендуется обезличивать комплект шатунов с одного двига¬теля, так как шатуны на заводе-изготовителе подбираются по мас¬се. При замене отдельных шатунов одного комплекта их подбирают по массе одной группы, причем подгонку по массе осуществляют путем снятия металла с бобышек на крышке и головке шатуна. Шатуны заменяют при поломках или наличии трещин на теле или крышке шатуна. Изношенные втулки верхней головки шатуна заменяют новыми. Для замены втулки используют специальную оп¬равку и реечный пресс.
Втулки перед запрессовкой подбирают по отверстию верхней головки шатуна так, чтобы обеспечить натяг не менее 0,05 мм.
После запрессовки во втулке сверлят отверстие, а затем рас¬тачивают втулку на горизонтально-расточном станке и обрабаты¬вают в кондукторе
разверткой. Внутренняя поверхность втулки после обработки должна быть чистой, без рисок.
Шатуны по диаметру отверстия во втулке сортируют на раз¬мерные группы и помечают краской определенного цвета.
После развертывания отверстия во втулке верхней головки ша¬туна подбирают поршневой палец. Подобранный поршневой палец должен плавно входить в отверстие втулки под нажимом большого пальца руки, при температуре воздуха в помещении 20±3° С.
Перед соединением подобранный к поршню и шатуну поршне¬вой палец смазывают маслом от двигателя и с помощью оправки и молотка вставляют в бобышки поршня, предварительно нагретого до 75° С, и в верхнюю головку шатуна.
После подбора поршней по раз¬мерам гильз цилиндров подби¬рают поршневые кольца. Для подбора кольца по поршню его прокатывают по канавке порш¬ня и замеряют щупом зазор между торцом кольца и канав¬кой.
При подборе по цилиндру кольцо устанавливают в зоне наименьшего износа цилинд¬ра, но в пределах хода порш¬невых колец и замеряют зазор в замке кольца. Данные для подбора поршневых колец приведены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 — Зазоры поршневых колец

Марка двигателя Зазор в замке кольца, мм Зазор между кольцом и канавкой поршня по высоте кольца, мм
компрессионное кольцо маслосъемное кольцо
Д-260 0,45-0,6 0,27-0,35 0,15-0,25

При подгонке поршневых колец допускается подпиливание стыков до нормальной величины. Если зазор в замке превышает указанные вели-чины, то поршневое кольцо заменяют.
Упругость поршневых колец измеряют на приспособлении (спе-циальных весах), причем величина упругости кольца, сжа¬того до получения необходимого зазора, должна соответствовать величинам, указанным в таблице 4.3.

Таблица 4.3 — Упругость поршневых колец

Марка двигателя Упругость колец, Н(кгс)
компрессионных маслосъемных
Д-260 21,6-30,4(2,2-3,1) 27,5-36,3(2,8-3,7)

Рис. 4.1 — Приспособление для установки поршня с коль¬цами в цилиндр.

После подбора и подгонки по цилиндру и канавкам поршня кольца устанавливают на поршень при помощи специального при¬способления, а поршень с кольцами в цилиндр — с помощью оп¬равки (рис. 4.1). Компрессионные кольца устанавливают на поршень фаской вверх. Поршневые кольца располагают так, чтобы между замками двух соседних колец был одинаковый угол.
Установка деталей кривошипно-шатунного механизма
Перед установкой коленчатого вала очищают шатунные шейки, удаляют заусенцы у кромок отверстий, промывают вал и продува¬ют каналы для смазки сжатым воздухом. Коленчатый вал балан¬сируют на заводе-изготовителе в сборе с маховиком и сцеплением, поэтому перед снятием сцепления с маховика или маховика с ко¬ленчатого вала рекомендуется нанести на сопряженных поверхностях риски, по которым вновь собрать узел.
При сборке шатунов следят за тем, чтобы не перепутать невзаимозаменяемые крышки. Постели крышек и шатунов протирают чистой салфеткой и продувают сжатым воздухом отверстия в ниж¬ней головке шатуна.
При замене шатунных и коренных вкладышей их тщательно промывают для удаления масла, в котором они были законсервиро¬ваны, а затем проверяют зазор в каждом подшипнике с помощью пластинки из фольги различной толщины. Зазоры между шейками коленчатого вала и подшипниками должны соответствовать техни¬ческим условиям.
Перед сборкой смазывают поверхности шатунных вкладышей, поршни, поршневые кольца и цилиндры. Поршни с шатунами в сборе устанавливают в соответствии с порядковыми номерами цилиндров, указанных на днищах поршней или шатунах. Момент затяжки бол¬тов коренных и шатунных подшипников должен соответствовать ве¬личинам, указанным в таблице 4.4.

Таблица 4.4 — Момент затяжки

Марка двигателя Момент затяжки болтов, Н•м (кгс•м)
коренных подшипников шатунных подшипников
Д-260 220-240(22-24) 100-120(10-12)

После затяжки коренных и шатунных подшипников проверяют момент прокручивания коленчатого вала.
Ремонт газораспределительного механизма
Проверка клапанных пружин, шлифование и проверка клапанов.
При выполнении ремонтных работ по двигателю прове¬ряют упругость клапанных пружин. Высоту и упругость пружины проверяют на приборе для проверки клапанных пружин, затем сравнивают полученные дан¬ные по нагрузке и деформации с данными новой пружины (таблица 4.5.).

Таблица 4.5 — Основные данные пружинных клапанов

Марка двигателя Нагрузка, Н (кгс) Длина пружины под нагрузкой
внутренней наружной
Д-260 250±15(25,0±1,5) — 56
128±75(12,8±7,5) 50 —

Пружины, не отвечающие этим требованиям, подлежат замене.
При текущем ремонте двигателя притирают клапаны к рабочим фас-кам седел, если на рабочих фасках клапанов и седел имеются незначи-тельные повреждения. Точечные ра¬ковины, риски и другие поврежде¬ния на рабочих фасках клапанов и седел устраняют шлифованием с по¬следующей притиркой. После шлифо¬вания рабочей фаски высота цилинд¬рической части головки клапана дол¬жна быть не менее 0,5 мм. Изношен¬ные клапанные гнезда восстанавли¬ваются шлифованием, зенкованием и запрессовкой новых колец.
Первоначально клапанные гнез¬да можно обработать фрезами с по-следующей обработкой шлифоваль¬ным кругом.
Клапанные, гнезда можно обра¬ботать фрезерованием (рис. 48). При шлифовании рабочих фасок приме¬няют прибор с электрическим приво¬дом, который снабжен набором шли¬фовальных кругов с разными углами конуса, набором специальных опра¬вок, приспособлений для правки кру¬гов и т. д.
Отремонтированные клапаны притирают к седлам специальными пастами: смеси абразивного микропорошка с маслом двигателя. Каждая паста имеет свой номер. Грубые пасты от 18 до 40 номера имеют светло-зеленый цвет, средние пасты от 8 до 17 номера — темно-зеленый цвет, тонкие пасты от 1 до 7 номера — черный цвет с зеленоватым оттенком.
Тонкий слой пасты наносят на фаску клапана, стержень клапа¬на смазывают чистым моторным маслом. Процесс притирки считает¬ся законченным, если поясок клапана и его седла имеют ширину не менее 1,5 мм по всей окружности матового цвета.

Рис. 4.2 — Схема обработки клапанного седла фрезами:
а — черновое фрезерование под углом 45°, б — фрезерование под углом 15°, в — фрезерование, под углом 75°, г—чистовое фрезерование под углом 45°
После окончания притирки клапаны промывают в керосине и продувают сжатым воздухом. Головку цилиндров моют в керосине, предварительно закрыв отверстия втулок тампонами.
Качество притирки можно проверить по карандашным полоскам или специальным прибором. В первом случае на рабочую поверх¬ность фаски-клапана карандашом наносят полосы, после чего уста¬навливают клапан в седло, прижимают и поворачивают его на 0,25 оборота. Если карандашные пометки исчезнут, то клапан притерт хорошо.
Перед установкой распределительного вала тщательно проверяют его состояние. Внеш¬ним осмотром проверяют, нет ли задиров на поверхности кулачков, шеек и эксцентрика. При наличии задиров на кулачках распредели¬тельный вал заменяют.
Для проверки прямолинейности вала его устанавливают край¬ними опорами на призмы и проверяют индикатором биение средней шейки вала. При увеличенном биении шейки вал подлежит правке.
Распределительный вал перед установкой в блок протирают салфеткой и покрывают моторным маслом. При установке особое внимание обращают на совмещение меток, расположенных на тор¬цах шестерен газораспределения.
Метки 0 на зубе шестерни коленчатого вала двигателя ЯМЗ и во впадине шестерни распредительного вала следует совместить. Распределительный вал, установленный в блок цилинд¬ров, должен вращаться легко, без заеданий.
Толкатели перед установ¬кой подбирают по гнездам, расположенным в блоке ци¬линдров. Правильно подобран¬ный и смазанный моторным маслом толкатель должен мед¬ленно опускаться в отверстие (гнездо) под действием собст¬венной массы.
Перед установкой клапана в отверстие направляющей втулки проверяют зазор меж¬ду направляющей втулкой и стержнем клапана.
При увеличении зазора ухудшается теплоотдача, что отрицательно влияет на долговечность работы фаски клапана.
Правильно подобранный по втулке клапан перемещается и вра-щается равномерно без усилия.
Подобранные и притертые клапаны нумеруют по цилиндрам и не обезличивают. Проверенные на упругость клапанные пружины устанавливают
витками с меньшим шагом к головке цилиндров.
Осевой зазор распределительного вала, установленного в блок цилиндров, проверяют при помощи индикаторов, для чего индикатор устанавливают к торцу распределительного вала и перемещают вал при помощи воротка в осевом направлении.
Зазоры между шейками распределительного вала и втулками должны соответствовать у двигателей, мм: Д-260—0,06—0,21.
Контрольные испытания двигателя
При контрольных испытаниях дизеля на стенде замеряется его номинальная мощность. Контрольные испытания должны проводиться без вентилятора, воздухоочистителя, глушителя шума впуска и выпуска, искрогасителя и выпускной трубы, с отключенными генератором, гидронасосом и компрессором (у дизелей с воздушным охлаждением должен быть установлен вентилятор).
При испытаниях дизеля на тракторе (комбайне) произ¬водится контроль эксплуатационной мощности. Допускается проверять не номинальную, а эксплуатационную мощность при контрольных стендовых испытаниях. При этом дизель должен быть укомплектован вентилятором, воздухоочистителем, ге¬нератором и другим обслуживающим оборудованием, незави¬симо от наличия его на тракторе (комбайне). Оборудование, установленное на дизеле, но непосредственно его не обслужи¬вающее, должно быть отключено, снято или работать без наг¬рузки.
Испытания начинайте по окончании обкатки, не ос¬танавливая дизель после достижения нормального теп¬лового режима. Значения температур охлаждающей жид¬кости и масла указаны в инструкции по эксплуатации ди-зеля и для большинства моделей составляют соответ¬ственно 75…90 и 80. 95° С.
Перед началом измерений дизель должен поработать устойчиво на режиме испытаний не менее 5 мин.
Испытания при текущем ремонте включают в себя оп¬ределение следующих параметров: максимальной и мини¬мальной частоты вращения холостого хода; мощности и расхода топлива при номинальной частоте вращения и по¬ложении рычага управления регулятором частоты враще¬ния, соответствующем полной подаче топлива.
Минимальную устойчивую частоту вращения на холостом ходу определите по тахометру стенда (при работе дизеля без нагрузки) последовательным уменьшением подачи топлива посредством рычага управления регулятором частоты вращения до появления колебаний частоты вращения, составляющих ±5% среднего значения, измеренного на данном скоростном режиме.
Максимальную частоту вращения холостого хода определите путем плавного перемещения рычага управления регулятором частоты вращения в положение, соответствующее максимальной подаче топлива.
Величины минимальной устойчивой и максимальной частоты вращения коленчатого вала должны соответство¬вать данным технической документации для дизеля данной модели.

Размер файла: 686,2 Кбайт
Фаил: (.rar)

Источник